«Desafío» es probablemente la palabra que mejor define a DIN SA, una empresa dedicada a la elaboración de estructuras metálicas en acero. Cerca de cumplir 50 años de vida, la compañía nació en 1970 como un establecimiento destinado a proveer al rubro ‘galponero’. Sus socios fundadores, Armando Villarroel, Luis García y Néstor Gadda, trabajaban a la par de sus empleados para abastecer a sus clientes.

Pero la evolución y especialización que fue adquiriendo a lo largo de los años llevó a DIN SA a complejizar su producción: hoy es una de las principales firmas del país en todo lo que tiene que ver con la fabricación de plataformas y edificios industriales.

Además de proveer a gigantes de distintos rubros como Aluar, Barrick Gold y Aeropuerto 2000, desde hace un tiempo la empresa empezó a incursionar en el mercado de Oil & Gas, ofreciendo estructuras y plataformas a operadoras como Enap Sipetrol, Total, Tecpetrol e YPF.

“Pasamos de hacer obras en las que recibíamos un pedido simple, con requerimientos muy básicos, a trabajar con clientes que presentan pliegos de especificaciones técnicas muy exigentes”, asegura el ingeniero Carlos Zuluaga, gerente de Planta y Producción, con 22 años de trayectoria en la empresa.

Según Silvia Purificato, gerente de Calidad de la compañía, hubo dos hitos que marcaron el salto de calidad de DIN SA. “Ellos fueron Aluar y el proyecto minero Pascua-Lama. Esas dos obras nos abrieron las puertas para estar a la altura de las exigencias que establecen las grandes empresas”, completa.

Asimismo, la incursión en la industria de Oil & Gas significó la apertura de un nuevo camino, en el que los resultados también han sido provechosos. «El primer trabajo en ese negocio fue para Enap, en el Estrecho de Magallanes. Hicimos la primera plataforma offshore permanente en el país. Ese proyecto nos habilitó a meternos de lleno en un rubro en el que vemos un enorme futuro, sobre todo a partir del desarrollo del shale oil y el shale gas», resalta Eladio Meireles, asesor de DIN SA en pintura y tratamientos de superficie.

Conducta intachable

A la hora de describir el servicio que brinda DIN SA, Zuluaga pone el foco en la fabricación de estructuras metálicas en acero al carbono de baja aleación para las más diversas prestaciones. «Pero, además, tenemos la particularidad de que nos encargamos de los tres ejes que comprende el proceso de elaboración: ingeniería, fabricación y montaje en obra. Normalmente, tomamos un proyecto y nos encargamos de materializarlo a través del desarrollo de la ingeniería básica. Para eso, contamos con un staff de 15 profesionales, entre proyectistas, calculistas e ingenieros», comenta.

Para la etapa de fabricación, apunta, la firma dispone de todas las áreas que tienen que ver con la producción: higiene y seguridad, calidad y terminación superficial. «La tercera etapa es el montaje. Transportamos las piezas terminadas a la obra y allí las unimos como si fuera un mecano, abulonando toda la estructura», puntualiza.

A decir de Meireles, la transformación que experimentó la empresa fue consecuencia de la propia dinámica de la producción. «El trabajo nos fue conduciendo hacia este lugar. Durante todo este tiempo llevamos una conducta intachable. Eso generó que empezaran a pedirnos trabajos cada vez más específicos», subraya.

En ese sentido, afirma, el proyecto minero Pascua-Lama se erigió como un ícono. «Se hizo una obra de muchísima exigencia. La Dirección de la compañía tomó una decisión de riesgo en ese momento, porque no respetar los plazos implicaba un juicio multimillonario. Y se cumplió con creces todo lo que se había pactado. Fue a partir de ahí que nos atrevimos a hacer proyectos offshore», señala.

¿Cómo se desenvolvieron en Pascua-Lama?, preguntamos a los ejecutivos.

Silvia Purificato: Fue nuestra primera obra binacional. Se hizo una parte en Argentina y otra en Chile, en plena Cordillera de los Andes. La plataforma se montó a 4.500 metros de altura, en un lugar sísmico y de muy baja temperatura. Tenía una altura de unos 50 metros, con vigas portagrúas en los laterales. Cada tramo de la columna medía 15 metros y debía soportar 30 toneladas (Tn). Tres de esos tramos conformaban una columna.

Todo el proceso nos llevó un año y medio. Nos manejamos con 8.000 Tn de estructura y unos 300.000 agujeros. Se montó y no recibimos ningún reclamo.

Los muy buenos resultados logrados con este proyecto minero llevaron a la compañía a buscar otros horizontes en el vasto mundo de la producción industrial. Así surgió la posibilidad de desembarcar en el área de Oil & Gas.

¿Cómo fue esa primera experiencia en el sector hidrocarburífero?

SP: No resultó para nada sencilla. Se trató nada menos que de instalar una plataforma offshore, a pedido de la petrolera Enap, en el Estrecho de Magallanes. Primero nos convocaron para fabricar plataformas auxiliares y las respectivas barandas. Después hicimos otro trabajo mucho más complejo: la fabricación de una plataforma en voladizo de tres pisos que culmina con un helipuerto. Eso generó una dificultad extra, sobre todo en lo que tiene que ver con el montaje.

Fueron 100 días de soldadura, con jornadas de 18 horas por día. En total, todo el proyecto nos demandó ocho meses.

Eladio Meireles: Esas plataformas eran dos piezas de 10 por 18 metros que se unían y conformaban una sola. Además, contaban con un sistema de protección anticorrosivo muy importante que debía soportar el ambiente marino. Y en la parte superior, todas llevaban unas marcaciones para el helipuerto. Tanto en la producción de esas plataformas como en su montaje hicimos un trabajo de gran complejidad.

Carlos Zuluaga: Todas las piezas llevaban unas ‘orejas’ muy grandes para poder poner los pernos. Su elaboración requería mucha precisión. Además, hay que tener en cuenta que todo el montaje se hizo en alta mar, con el movimiento constante de las olas.

El trabajo en detalle que tienen estas estructuras, en cuanto a la soldadura y la terminación, es muy alto. Resulta totalmente diferente de lo que se hace habitualmente para estructuras clásicas. A partir de éste, pasamos a proveer nuestros servicios a otras petroleras como Total e YPF.

¿El hecho de haber apuntado al Oil & Gas los obligó a llevar adelante algún tipo de capacitación extra?

SP: En realidad, tenemos mucha experiencia y mucho conocimiento. Mucha responsabilidad también. Somos un team en el que cada uno ayuda al otro en lo que es más fuerte. Y es política de la empresa mantener en forma constante a todo su personal capacitado, calificado y certificado de acuerdo con la norma en que se está trabajando. Esto nos proporciona un piso muy fértil para poder ir creciendo en lo que sea necesario. Por esa razón, cada desafío que tomamos lo resolvemos de manera eficiente.

CS: El personal se va capacitando permanentemente y según las necesidades. En la soldadura, por ejemplo, generalmente trabajamos bajo mano, es decir que cada soldador suelda hacia abajo. Pero los proyectos fueron pidiendo, de a poco, el trabajo ascendente o sobre cabeza. Son posiciones en las que hay que capacitar y después certificarlas. Eso lo hemos ido haciendo.

Las capacidades en general las tenemos. El desafío de cada proyecto es ver dónde cuadramos frente a las exigencias que nos plantea el cliente. Pero sabemos que estamos capacitados para este tipo de iniciativas.

HM: Al ser una compañía con un target bien definido, donde la gente que ingresa acá también se retira, inevitablemente el personal va creciendo y mejorando, se va capacitando. A su vez, la empresa entendió que estaba en condiciones de brindar mejores servicios a partir de la capacidad instalada con la que ya contaba.

Al ser un negocio rentable, el Oil & Gas presenta un lucro cesante alto. Las operadoras apuestan a aquellas firmas que les dan seguridad, las que les dan la certeza de que cumplirán con lo requerido en tiempo y forma. Me parece que pasa por ahí.

Acabamos de hacer una alianza con una empresa multinacional de pintura industrial que se llama Akzo Nobel para todo lo que tiene que ver con el recubrimiento de protección contra el fuego en las plataformas petroleras. En suma, con las instalaciones de DIN SA estamos haciendo algo que normalmente no se hacía en el país. Se trata de un servicio más que la empresa les presta a las petroleras.

¿Qué vida útil tienen las estructuras con las que trabajan?

SP: La que hicimos en offshore, por ejemplo, posee una durabilidad de 15 años. La durabilidad, en verdad, la especifica el cliente.

HM: Desde el momento en que se hace la ingeniería de la estructura, se aplica una norma alemana, la ISO 12.944. A partir de una serie de variables que se aplican durante el desarrollo de la obra, ésta permite que bajo determinadas condiciones de fabricación el producto dure más de 15 años.

Normalmente se sobrepasa la vida útil establecida. Muchas de las instalaciones que hoy están operando en el Mar Argentino seguramente han superado la expectativa de vida útil, pero siguen sosteniendo la reglamentación que determina las condiciones en las que deben operar.

¿Han llegado a incursionar en el shale gas y el shale oil?

CS: Estamos trabajando en Fortín de Piedra, haciendo una nave de compresores para Tecpetrol. Acabamos de terminarla. Hicimos toda la estantería para arrancar la operación en el yacimiento.

La idea es incurrir cada vez más en este segmento para ver qué beneficios adicionales podemos llegar a obtener. Lo que hemos hecho hasta ahora fueron negocios que tuvieron mucha incertidumbre al principio, pero que ofrecían una buena rentabilidad. Conseguimos muy buenos resultados y sabemos que el rubro no convencional puede dar un gran aporte a nuestro negocio.

HM: Me parece una decisión muy acertada de la Dirección de la empresa apostar por ese mercado, que es también apostar por el futuro. El sector exige una tecnología que ya está acá y una capacidad de respuesta que también existe. El shale es un gigante dormido que tenemos debajo de la tierra y resulta muy atinado formar parte de este proceso de puesta en valor.

SP: Se trata de un camino de doble vía. Nuestros clientes nos van a obligar a ser mejores en este mercado y nosotros tenemos la experiencia, los conocimientos y la pasión para lograrlo. ×

Escenario inestable

La difícil coyuntura económica que atraviesa el país no resulta inocua para DIN SA. Sin embargo, hasta el momento la compañía logró mantener buenos niveles de producción. “Actualmente estamos al 60% de nuestra capacidad instalada. Nuestro promedio anual oscila entre un 70% y un 80%. Teniendo en cuenta todas las cuestiones de inestabilidad que vive el medio local, es lógico que las empresas se guarden los proyectos porque no saben qué va a pasar. A veces registramos un bache de dos o tres meses con un ritmo de producción inferior al habitual”, admite Zuluaga.

La devaluación es otro de los aspectos que suele pegar fuerte en la estructura de costos de la industria. No obstante, en DIN SA observan que su impacto no ha sido tan devastador hasta ahora. “En nuestro caso, el insumo más importante es el acero, que utilizamos en chapas y perfiles. Como es un material que se fabrica acá, pudimos amortiguar un poco el golpe. A la vez, vemos que hay proveedores que han ajustado algo la materia prima, pero que no han puesto en dólares su rentabilidad ni sus gastos operativos. Por ende, no hubo un traslado automático del dólar a los precios”, resume el directivo.