La megaobra que Axion Energy impuso en su refinería de Campana podría explicarse a través de números. Pero ni así sería suficiente para describir la magnitud del desarrollo. En el marco de la modernización de la planta, la unidad de craqueo catalítico recibió la nueva torre fraccionadora, construida en la ciudad santafesina de Esperanza cuyos operarios sumaron 17.000 horas de trabajo solo para esta obra. El traslado de la estructura fue de película: incluyó el levantamiento de puentes peatonales, la elevación de cables y la interrupción del tránsito por varios tramos durante el trayecto.

La estructura, manufacturada por la empresa Sica, uno de los mayores grupos fabricantes de metalmecánica en Argentina, tendrá 45 metros de altura, 5,5 metros de diámetro y un peso de 134 toneladas que se incrementa a casi 155 con el agregado de las escaleras y sus plataformas internas. Recorrer los 423 kilómetros entre Santa Fe y Buenos Aires requirió más de una semana.

Para explicar de qué se trata esta unidad de craqueo catalítico y cómo fue su construcción y traslado, dialogaron con TRAMA el gerente general de Sica, Mario Valenti, y el CEO de CSM Grupo Román, Fabián Lena.

¿En qué consiste esta unidad estratégica? ¿Cómo surgió el proyecto y cuánto tardaron en fabricarlo?

—Mario Valenti (MV): Axion empezó a presupuestar esta provisión a fines de 2019 y básicamente cotizamos todo sin prever la pandemia. Tomamos el trabajo la primera semana de marzo de 2020 cuando apenas se hablaba de cómo podía impactar este tema en el mundo. Teníamos un preplanning para la implementación de esta torre voluminosa, construida una parte en acero de carbono y otra en acero aleado. Como este material no se fabrica en Argentina, teníamos prevista una provisión del exterior, pero con el arribo del COVID, apenas pasados 15 días de haber tomado el negocio, tuvimos que reformular completamente todo. El 100% del proyecto estuvo atravesado por este tema y fue un desafío importante.

Planificaron la obra antes de la pandemia, la crisis sanitaria avanzó y en 2020 se aplicaron una serie de duras restricciones que fijó el gobierno nacional para disminuir la circulación de personas. ¿Cómo fue esa primera gestión remota del proyecto?

—MV: La preplanificación supone, de manera macro, establecer puntos en los cuales se debe contar con información, diseño y abastecimiento de materiales para asegurar el aprovisionamiento de la torre al cliente en el tiempo estipulado. Todo se hace de manera macro. Pero aun habiendo definido esos hitos en términos básicos, la presencia de la pandemia modificó todo de manera sustancial. Primero porque los proveedores del exterior plantearon los compromisos de una manera diferenciada de la que habíamos previsto originalmente. La planta que nos iba a dar acero aleado tuvo una demora por los esquemas de producción reformulados y eso suponía un atraso importante en el proyecto. Con lo cual tuvimos que traer el material en aéreo, que es algo inusual porque siempre se usa la vía marítima. Por supuesto que esto supuso un montón de inconvenientes adicionales porque la mecánica y la frecuencia aérea también se vieron modificadas. Cada semana reformulábamos los cronogramas para asegurar la entrega.

¿Qué datos permiten entender lo dificultoso que resulta llevar adelante un proceso de estas características?

—Fabián Lena (FL): Somos una empresa de ingeniería. Con nuestra grúa de 600 toneladas vamos a hacer el montaje de la torre dentro de Axion y estamos participando de la parada de planta. Junto con Sica somos empresas nacionales con mucho equipamiento, mucha inversión y actualización. Hay que tener mucha garra para ser accionista en un país como Argentina. La familia Román la tiene y en ese sentido me siento identificado. Además, hay que tener personal de muchos años, porque esto no se enseña en la facultad. La base ingenieril debe existir, pero hay que vivirlo en la práctica. En los ciclos de baja, es fundamental bancar a toda esa gente que tiene un valor enorme y que no se forma de un día para el otro. También es importante la experiencia, hace 60 años que nos dedicamos a esto y somos pioneros. La ingeniería es crucial pero tiene poca prensa.

En pandemia, los plazos para conseguir permisos se extendieron mucho más. ¿Fue un proceso dificultoso en ese sentido?

—FL: Sí, se dificulta mucho. Requiere mucha experiencia previa, porque uno ya tiene esa networking aceitada y cuando la situación se pone difícil la experiencia acumulada nos permite mostrarnos con un factor diferencial en el mercado. No es algo que pueda hacer cualquiera.

Los números del megaproyecto

La ingeniería aplicada para el transporte de la torre requirió una planificación de seis meses. Lena narró que debieron elevarse alrededor de «400 cables, puentes e ingresos a ciudades. Hay por lo menos 15 entes involucrados, compañías regionales de electricidad, de telefonía, de cable, policía, municipios, provincias».

Para ello se establecieron dos logísticas para un mismo operativo. En primer lugar, la apertura de los puentes anteriormente mencionada junto a una comunicación eficiente para conocer la ubicación exacta en el paso de los camiones. Luego, una logística de apoyo con un equipamiento específico de grúas de 70, 90 y 200 toneladas. También hidrogrúas y camionetas que precisaron el accionar de alrededor de 30 personas.

«En cuanto al personal que está en la operación hay dos camiones con choferes, que son sumamente profesionales y tienen una capacitación enorme para tirar un tráiler especial con las 140 toneladas de la torre. Luego se requiere la supervisión que comanda dos especialidades:
la del transporte y la de la hidráulica. Estos tráilers son de suspensión hidráulica, lo que permite que el peso se distribuya de manera uniforme a todos los ejes y de esa manera la carga es más estable
y se evita que se rompa la ruta por exceso de carga», detalló Lena.

En relación con la construcción, Valenti precisó que la estructura «se fabricó 100% en nuestra planta de Esperanza. Cambiamos muchas lógicas de construcción e hicimos lo posible para ser flexibles. Se hizo el relevo de partes de la torre que tenían 17 metros de longitud por 4,5 metros de diámetro, con lo cual tuvimos que reformar nuestro horno de tratamiento técnico y hacer un trabajo extraordinario de adaptación, pero lo logramos.
La construcción de la torre requirió alrededor de 17.000 horas de trabajo de mano de obra directa.
Lo hicimos con ingeniería propia y el apoyo de algunas provisiones de ingeniería global. El resto fue alinearnos con lo que demandaba este proyecto».

También mencionó que la planificación del suministro generó cierta dificultad. Algunos materiales como los alambres de soldadura especiales se fabrican a pedido y debieron importarse. «En algún momento trabajaron unas 20 personas en simultáneo, soldando por fuera, por dentro, colocando accesorios. Siempre en un ámbito controlado y seguro. La torre tiene 134 toneladas de peso en transporte con 45 metros de longitud y 5,5 metros de diámetro. Realmente hay que tener piso para soportar ese peso», reveló Valenti.

La torre se sostiene sobre dos apoyos por su funcionalidad. «Yo creo que dificultades hay siempre, pero si existe un espíritu de superación, los problemas se solucionan», completó al respecto.

La parada de planta de Axion está prevista para septiembre/octubre. ¿En qué fase de desarrollo está Román?

—FL: En este momento tenemos nuestra grúa instalada. Arrancamos con la parada de planta en febrero con toda una serie de preparativos y equipamiento, y ahora estamos en fase de montar la torre. El gran desafío para nosotros en este momento es ser más eficientes. Sica nos desafió mucho en términos de reducir los tiempos de proceso, de ser eficientes en todas las etapas del operativo. Otro objetivo tiene que ver con sumar digitalización, y no me refiero a incorporar sistemas por incorporar. Las empresas de ingeniería son muy papeleras, tenemos que trabajar en digitalización para que la información entre por un lado y los reportes salgan por otro sin interferencias. Es fundamental mantener los equipos de trabajo porque esto no se entiende en la facultad o la escuela técnica. No nos podemos dar el lujo de perder todo ese know-how.

A la hora de encarar el proyecto de ampliación de la refinería, ¿la empresa tuvo que reforzar determinada área y gestionar un grupo abocado a ese proyecto o pudieron lograrlo con la estructura habitual?

—FL: Trabajamos con nuestros equipos, con gente con la que contamos hace años. Asignamos líderes de proyecto para que trabajen desde etapas bien tempranas en el asesoramiento, con el fin de mostrar las ventajas de tal o cual fabricación o proceso. Justamente por eso hablo de bancar a la gente, porque en este rubro no podés salir al mercado a buscar personas especializadas. Tenemos ingenieros mecánicos y civiles pero que se especializaron durante años en este tipo de movimientos. Es interesante la convivencia de varias generaciones: algunos se jubilaron pero aún quieren estar con nosotros en algunos proyectos específicos y transfieren experiencia a las nuevas generaciones. Los más jóvenes aportan una formación universitaria que antes no era tan común; aportan nuevas tecnologías, son nativos digitales.

Las claves del futuro

El grupo CSM posee una buena lectura en materia de grandes proyectos. ¿Qué escenario ve que se puede trazar en los próximos 18/24 meses en lo concerniente a grandes proyectos de infraestructura?

—FL: Tenemos participación en casi todos los sectores: en minería, petróleo, refinerías, ingeniería, grandes industrias y hoy vemos que no están apareciendo los grandes proyectos. Tampoco hay un sector que esté más pujante que otro. Si bien existen proyectos de mantenimiento, la energía está a la espera de la estrategia del país. Sica realizó una gran inversión para hacer provisión local de torres y finalmente ese mercado se desinfló. Es una pena porque estamos hablando de energía renovable, que es lo que el mundo está impulsando, y Argentina, en los últimos años, ha sido un jugador muy relevante en la región. 

Somos cautos. Lamentablemente estamos en una etapa de supervivencia, tratando de equilibrar las cuentas. Como argentinos sabemos que hay que sortear estas crisis. Si Argentina tuviera la posibilidad de poner los motores en marcha en cuanto a minería, petróleo, energía nuclear, energía renovable, industria pesada, etc., y si esto anduviera todo al mismo tiempo medianamente bien, no nos alcanzarían los recursos que tenemos. Es decir que con muy poco logramos dar laburo a muchísima gente. Ojalá el gobierno encuentre el rumbo porque podemos tener un futuro promisorio. Como ingeniero, lo que veo es insuficiente, pero soy naturalmente optimista y creo que es posible cambiar la realidad.

Sica es una empresa exponente de la metalmecánica, participa del sector de renovables y también tiene presencia en la industria de hidrocarburos. ¿Dónde ponen el foco actualmente?

—MV: Hoy apuntamos a tener una mirada más amplia. Ahora estamos insertos en el ambiente minero con éxito y tenemos buenas oportunidades de toma de negocio; de hecho ya hemos tomado algo, pero también estamos haciendo evaluaciones internas para ser más eficientes y competitivos presupuestariamente. Queremos proponer plazos de entrega. Hoy por hoy la mayoría de los demandantes apuntan al precio, pero sobre todo al plazo. Intentamos ajustarnos a esas demandas de los pocos clientes que están solicitando provisiones. De lo contrario, es imposible sostener una estructura como la de Sica. Tenemos inversiones en marcha y las estamos pensando bien. Por suerte tenemos trabajo. En 2019 y 2020 nos impactó la suspensión de un cliente local que generó estrés pero esperamos que esos trabajos se reactiven. Nos van a dar un respiro. También, lógicamente, necesitamos políticas que permitan tener previsibilidad.

FL: Personalmente me interesa mostrar la Argentina de la ingeniería y el trabajo. No es fácil hacer una torre. La gente se acostumbra al doble clic pero agarrás el auto, pasás por un camino o un puente y no es un doble clic. Hay mucho conocimiento, mucho cálculo. Algunos se enojan porque los hacemos frenar un poquito en la ruta en lugar de admirarse por lo que está pasando en su país. ×

Pandemia, importaciones y otras vicisitudes de la «nave insignia» de Sica

La fabricación de la torre de destilación de alta complejidad será instalada en una refinería que buscará contar con la mayor conversión de combustibles en América Latina. La torre se estampa bajo el código ASME y requiere la intervención de la Asociación de Ingenieros Mecánicos de Estados Unidos, que tiene sus referentes locales y con quienes desde Sica lidiaron ante la imposibilidad de realizar las inspecciones de manera presencial.

«Tuvimos que recurrir a la virtualidad, a mecanismos que eran nuevos para nosotros en cuanto a frecuencia y formato. Fabricamos y diseñamos la torre a partir de intercambios muy fluidos con Axion y con Grupo Román para ver cómo transportarla. La concurrencia de un mecanismo de comunicación efectivo y eficiente también fue todo un desafío», relató Valenti.

El proyecto suponía unos 380 días de entrega y la demora fue más allá de lo previsto por lo impredecible de la pandemia. También por el abastecimiento de materiales que, casi en un 80%, llegaron desde el exterior. 

«A partir del momento en que nosotros tomamos esta provisión, fue un desafío hacerlo. Las características
de la producción, aun en desconocimiento de la pandemia, ya eran por sí mismas un verdadero desafío para la empresa. Al mismo tiempo, en Sica entramos en un proceso de ampliación de planta y sabíamos que una dificultad iba a ser la concurrencia de ampliación de nuestra planta con la necesidad de tener disponibilidad para hacer este trabajo. Lo cierto es que, en cuanto al agregado de valor y las necesidades de lucimiento de la empresa, estamos satisfechos», contó Valenti.

Y concluyó: «Atravesamos varias particularidades; por ejemplo, al momento de tomar el contrato, esta provisión tenía una definición de ingeniería básica muy estrecha. Entonces entendimos que teníamos que hacer un desarrollo de ingeniería en paralelo al proceso de producción. Y esto requería por parte de Sica y de todos los que intervinieron, especialmente Axion, un enlace muy cercano para resolver este problema. Axion, al tiempo que nos daba la posibilidad de hacer esta provisión, estaba desarrollando su ingeniería interna; por lo tanto, el proceso de desarrollo requirió mucha flexibilidad para adaptarnos a las necesidades de la empresa que nos contrató. Esto para nosotros ha sido una nave insignia. Creemos haber satisfecho las necesidades del cliente».