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Weatherford, Halliburton, Proshale y AESA
Empresas de servicios petroleros detallaron los próximos pasos en la agenda de completación y estimulación hidráulica
Mié 9
agosto 2023
09 agosto 2023
En el segundo panel del Supplier Day, organizado por EconoJournal, directivos de Weatherford, Halliburton, Proshale y AESA destacaron el papel que vienen desempeñando en el desarrollo de Vaca Muerta al afirmar que los altos niveles de producción de la formación se deben en gran medida a los trabajos de completación de pozos y estimulación hidráulica. No obstante, advirtieron que existen cuellos de botella vinculados a la necesidad de nuevos equipos y al recurso humano.
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Diego Martínez, de Weatherford; David González Pérez, de Halliburton; Christian Cerne, de Proshale e Ignacio El Idd, de AESA destacaron el papel que vienen desempeñando las empresas de servicios en el desarrollo de Vaca Muerta al afirmar que los altos niveles de producción de la formación se deben en gran medida a los trabajos de completación de pozos y estimulación hidráulica. No obstante, advirtieron que hay cuellos de botella que deben solucionarse a fin de aprovechar todo el potencial. Los directivos compartieron sus reflexiones en el panel “Servicios de pozo I: Próximos pasos en la agenda de completación y estimulación. Camino inverso: el no convencional como una puerta a la exportación de servicios”, del Supplier Day organizado por EconoJournal.

Martínez estuvo a cargo de la apertura del bloque y dio a conocer el trabajo que están realizando en Weatherford. “Estamos trabajando para lograr la eficiencia y solucionar los cuellos de botella que tenemos en Neuquén a través del área de supply chain en el desarrollo de proveedores locales. No hay otra salida que la sustitución de importaciones para poder seguir creciendo e incorporar capacidad”, indicó.

Asimismo, el representante de la compañía multinacional de servicios para campos petroleros informó: “Estamos incorporando ingenieros. Competimos con todo el mundo por la gente y por los equipos. Estamos buscando a los que más saben”. También, consideró que “en la fractura hidráulica tenemos que trabajar como si fuéramos una fábrica y ser cada vez más eficientes. Aprendimos mucho de Tecpetrol porque tienen el modelo de factoría de la siderúrgica”.

En cuanto a la necesidad de sets de fractura y previsibilidad para realizar inversiones, Martínez planteó: “Lo que tenemos que hacer es empezar a pensar en conjunto cómo hacer todo mejor. Entre las empresas de servicios tenemos áreas de colaboración en conjunto, de otra forma no tendríamos manera de sobrepasar las limitantes que tenemos en la actualidad”.

En esa línea, agregó: “Creo que esa colaboración mutua tiene que venir desde los servicios, las operadoras, el gobierno, las PyMes para que el desarrollo total de Vaca Muerta, que hoy está en un 4%, se haga realidad. Si pensáramos hipotéticamente en un canal Vaca Muerta para la Argentina, estoy seguro que daría superavitario, por eso esa es una de las rutas que debemos tomar”.

Foto: Daniela Damelio.

Nuevas tecnologías

Respecto a las nuevas tecnologías que han desarrollado las compañías de servicios para incrementar la producción, Cerne detalló que “en la Argentina el no convencional es central para nuestra operación y por eso pusimos el foco en desarrollar soluciones específicas para Vaca Muerta”. “Desarrollamos en el país una línea de herramientas de alcance extendido. Una se llama ‘Raptor’ y está específicamente desarrollada para las características de los pozos de Vaca Muerta”.

Además, el ejecutivo de Proshale explicó que la compañía diseñó una línea de válvulas multiciclo que también está diseñada a medida para los pozos de Vaca Muerta. “Estas herramientas son críticas para la completación de cualquier pozo horizontal con Coiled Tubing. Son herramientas que corren el 80% de los pozos de Vaca Muerta porque han sido diseñadas para aumentar la eficiencia en las condiciones puntuales de la formación”, planteó.

A su vez, informó que la empresa creó un tapón de fractura soluble con la particularidad de que puede ser customizado para el caso de uso de cada cliente. “Lo que hicimos fue tomar know-how de Estados Unidos y Canadá, que ya han recorrido una buena parte de la curva de aprendizaje del no convencional, y a eso le aplicamos el talento local”, comentó Cerne.

Tras ser consultado sobre la posibilidad de realizar un camino inverso y exportar esta tecnología hacia el resto de los países productores de hidrocarburos, Cerne indicó: “Nosotros preparamos una herramienta para las condiciones de Argentina, que a veces son mucho más severas que las de otros shale plays del mundo. A estos productos los exportamos a Estados Unidos, como es el caso de las válvulas multiciclo”.

¿Cuál es el escenario actual?

González Pérez, de Halliburton, expresó que “el camino a la eficiencia en la Argentina fue un proceso que se basó en experiencias internacionales, sobre todo de la cuenca de Permian. Se tomaron esas ideas y se trataron de regionalizar para poder traerlas al país”. En esa misma línea, afirmó que “en 2016 hablábamos de dos o tres etapas por día. En 2018 a 2020 llegamos a duplicar esa eficiencia hasta ocho etapas por día. Y en la actualidad estamos en promedio de unas 10 u 11. Esto ya está a niveles de Estados Unidos y fue gracias a la implementación de tecnología. También, al cambio en cuanto a la operación en pozo y a la optimización en mantenimiento”.  

Sobre la tecnología adquirida precisó que “en el primer periodo fueron los tapones solubles, también el sistema de conexión rápida para poder hacer cambio entre pozos, el sistema de cañones modulares y el autofouling, que permite el refouling de combustible en automático”. No obstante, advirtió que “no se trata solamente de una eficiencia en cómo fracturar más rápido en el sentido core de fractura, sino también de contar con los servicios que acompañan al servicio principal. Por ejemplo, es necesario que nos acompañe la operadora con el suministro de arena, de agua y que sigan la curva de aprendizaje con nosotros”.

Proyecciones a futuro

Respecto a los próximos pasos a seguir, González Pérez informó:Estamos en proceso de conversión de nuestras unidades de bombeo al sistema DGB (Dinamic Gas Blending), lo cual va a permitir reemplazar una porción de diésel por gas natural, bajando el consumo de combustibles líquidos”. “También, proyectamos la incorporación de un sistema que se llama Octiv que va a posibilitar el manejo del set de fractura como si fuera una sola unidad. Va a seleccionar qué bomba es la adecuada, tomando una mejor decisión”.

Sobre la necesidad de producir de forma sustentable y reducir las emisiones aseguró que “para el futuro proyectamos operaciones más alineadas a una eficiencia energética. En Estados Unidos están reemplazando todos los sets de fractura de diésel o gas por eléctricos”.

Importación de equipos

El Idd dio detalles acerca del trabajo impulsado por AESA en la incorporación de nuevas tecnologías. En ese sentido, indicó: “En 2018 fuimos a Estados Unidos e hicimos un relevamiento técnico sobre cuáles eran las tecnologías que se estaban proyectando para completar pozos de rama lateral extendida y que tenían algunas otras características tecnológicas”. “Nos encontramos con HCU (Hydraulic Completion Units) que opera y maximiza sus eficiencias en los pozos con presión viva, con ramas de lateral extendido y en locaciones multipad. Trajimos el caso técnico, lo elaboramos. Y con eso aterrizamos la tecnología”.

Sobre los resultados obtenidos exhibió que “la unidad completo 88 pozos, entre los cuales hay 22 que fueron rotadas de tapones de laterales extendidos. El pozo de rama más extensa tiene 4.300 metros de rama lateral y se completó en una sola carrera. Venimos trabajando en maximizar esas eficiencias”.

Foto: Daniela Damelio.

Aún así, puntualizó que “la naturaleza del servicio de snubbing es riesgosa porque opera con pozo vivo y con personal sobre una canasta arriba de la boca de pozo”. Por eso, dio a conocer que la compañía se alió con una compañía de Estados Unidos para traer parte de ese know-how y que AESA adquirió un simulador de realidad virtual para así tener las garantías operativas y de seguridad. “Desde el punto de vista del abastecimiento hemos logrado una sustitución progresiva de nuestros insumos para darle sostenibilidad al servicio”, sostuvo El Idd.

A su vez, afirmó que “el snubbing evolucionó a ser una máquina de completación en modo factoría en Estados Unidos. Tiene naturalizado en su diseño lo que ese proceso requiere. Por ejemplo, para locaciones multipad se puede tomar con una grúa a la unidad snubbing y se puede pivotear al pozo siguiente. Eso permite entregarle agilidad al pad”. “A toda la periferia de equipamiento se la puede distribuir y eso permite la posibilidad de operar en locaciones con operaciones simultaneas como también ir acomodando el equipamiento para que tenga el layout más eficiente de todos, AESA hoy es una plataforma ideal para traer tecnología de punta y aterrizarla”, agregó.

En cuanto a los desafíos consideró que “es seguir evolucionando desde el punto de vista operativo, traer más velocidad, mejor integración con toda la periferia de servicios para entregar mejores resultados”. “Y desde el punto de vista de la ampliación, nosotros estamos pensando conceptualmente en si la ampliación del servicio sería razonable en capacidades idénticas a las que tenemos hoy o en otro tipo donde podamos aplicar todo el poder de la tecnología a distintos tipos de pozos”.

Provisión de recursos

En lo referido a la provisión de recursos para sus operaciones, Martínez adelantó que “se está evaluado la arena de cercanía. Vamos a trabajar con arena de Entre Ríos. Este tipo de arena tiene un desafío mayor porque no todos los equipos están preparados para trabajar con sus características. Con respecto al agua, tiene a nuestro entender un desafío que tiene que ver con la reutilización. Estamos trabajando en ese sentido. La visión que tenemos hacia delante es el desarrollo de los no convencionales bajo un modelo de responsabilidad social empresaria. En cuanto a los equipos, estamos analizando los eléctricos”.

Sobre este tema explicó que “tiene que ver con el flujo de caja. La parte técnica camina si la caja lo repaga. Antes la acción de la compañía miraba estado-resultados, ahora eso ya no es así, la acción de la compañía mira retorno de capital, caja y por eso todos estos proyectos tienen que venir asociados a un retorno justo y razonable”. “Tenemos que ordenar un proceso de sustitución de importaciones porque tenemos que contribuir a la balanza comercial del país. Por eso estamos trabajando furentemente en la planta que tenemos en Córdoba para armar un modelo de manufactura local y de reparación”

También, planteó que “cada operación debe ser manejada por cada compañía que esté preparada para hacer lo que tenga que hacer. Aparecieron compañías locales operadoras que están tomando campos maduros en Neuquén y lo están haciendo de una forma mucho más eficiente de las que lo puede hacer un major, que están más abocado a Vaca Muerta”. Y agregó: “En Comodoro Rivadavia estamos hablando de 98,5% de agua entonces el que tiene que producir esos campos es el operador que sabe manejar agua”.

Por su parte, Cerne informó que en Proshale el foco está puesto en la innovación y el desarrollo. “En 2021 y 2022 invertimos en 2,5% de las ventas totales en investigación y desarrollo. En 2023 estamos proyectamos un 3%. Tenemos muchos recursos abocados a encontrar soluciones innovadoras que nos permitan mejorar la eficiencia y contribuir con la sustentabilidad. Hay muchos pasos para dar en ese sentido por ejemplo fabricar localmente”.

Sustentabilidad

Además, el representante de Proshale exhibió que “la compañía fijó como meta establecer cuál es nuestra línea base en términos de emisiones y en base a eso después tomar acciones para hacer reducción. Empezamos a desarrollar un software de contabilidad de carbono y también una plataforma digital que permite contabilizar, organizar y gestionar los inventarios de emisiones de Gases de Efecto Invernadero (GEI).”

Respecto a la sustentabilidad, González Pérez consideró que la sustentabilidad y el cuidado ambiental ha adquirido una mayor relevancia en cuanto a las operaciones. “En muchas licitaciones tuvimos operadoras que nos pidieron la medición de nuestra huella de carbono y también nos hicieron consultas sobre qué estamos haciendo en pos de disminuirla”. “Al día de hoy, en nuestra planta de manufactura de bombas para fractura ya no se realizan más bombas a diésel o gas, ya son 100% eléctricas. Toda la producción desde hace ya tres años es 100% eléctrica. Estamos apostando fuerte en este sentido”.

Sobre la posibilidad de que Halliburton traiga a la Argentina nuevos equipos de fractura para solucionar el cuello de botella en cuanto a equipamiento afirmó: “Siempre estamos explorando nuevas oportunidades. Estamos en discusión con la mayoría de las operadoras en la cuenca para tratar de calzar sus necesidades con la oferta que podamos dar. Se puede lograr. Estamos en contacto permanente. Siempre se puede traer más equipos si están dadas las condiciones”.

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