3.22 PM. El centro de despacho de Pampa Energía, la mayor generadora de energía del país, se comunica con la sala de control de la Central Térmica Pilar: Cammesa solicita el ingreso de la planta al sistema. El supervisor de Wärtsilä, la empresa finlandesa que está a cargo de la Operación y Mantenimiento (O&M) de la central, ordena el virado eléctrico manual de los seis motores Wärtsilä 50DF que suman una potencia instalada de 100 megawatt (MW) en la planta.

3.30 PM. El proceso de pre-arranque se extiende durante apenas cinco minutos, momento en el cual se inicia el comando de arranque de la central.

3.39 PM. La central empieza a inyectar energía al sistema de interconexión SADI.

Desde el requerimiento inicial de Cammesa, la compañía mixta que administra el MEM, pasaron menos de 20 minutos. Es un parámetro temporal récord en el parque de generación argentino, aunque otras centrales construidas por Wärtsilä a nivel global despachan a máxima potencia aún en menos tiempo. Eso es posible, en parte, debido a que los operadores están informados con anterioridad respecto a la programación de despacho, lo que facilita la planificación. Pero sobre todo porque son mercados donde se aplican incentivos de precios que benefician a los generadores que arrancan sus plantas en el menor plazo posible. En EE.UU., por ejemplo, Wärtsilä opera unidades similares a las de Pilar, que sólo consumen gas y son capaces de arrancar y tomar el 100% de la carga en cinco minutos. Los incentivos económicos impulsan a que los generadores configuren sus plantas e instruyan a sus equipos de trabajo para lograr los mejores tiempos.

El de la central Pilar es un caso novedoso. Prácticamente no hay antecedentes en el país de plantas que demanden un plazo tan exiguo de tiempo para ingresar en operación. Las centrales equipadas con turbinas, o los ciclos combinados requieren al menos una hora en ese proceso y las viejas máquinas turbo vapor puede tardar más de seis para cubrir la fase preparativa.

Gonzalo Gallo, gerente de Planta de la central Pilar, explica a la revista Mercado Eléctrico que la planta funciona en estado de hot stand-by. Una caldera de vapor auxiliar mantiene de manera permanente la temperatura indicada para cada una de los componentes de la central. Por ejemplo, el fuel oil —uno de los dos combustibles con los que puede operar la instalación, el otro es el gas natural— se acopia en un tanque de almacenaje diario a 95º, la temperatura requerida por la planta para adaptar especificaciones de viscosidad

La velocidad de arranque se complementa con la versatilidad operativa: la central Pilar es multi-combustible. “Es una ventaja porque, cuando nos llaman a despacho, desconocemos con qué combustibles vamos a generar. Eso lo define Cammesa. Tenemos el sistema preparado para operar con gas o con fuel oil según el requerimiento e incluso operar con ambos combustibles en simultáneo gracias a la modularidad del sistema. Es decir, podemos operar algunas máquinas con gas y otras con fuel oil”, detalla Gallo, un ingeniero electrónico graduado en la UTNA-FRBA, de apenas 32 años.

La planta registra niveles de eficiencia netos superiores al 44% (1920 kCal/kWh). Con una disponibilidad que en el primer bimestre del año mayor al 96%. “Es decir, tanto con gas como fuel oil, la planta va a ser de las primeras en despachar. Eso es importante para el cliente”, destacó el ejecutivo.

Despacho en picos

La central Pilar se inauguró el 29 de agosto de 2017. Su construcción demandó apenas 10 meses y Wärtsilä estuvo a cargo del proyecto a través de un contrato EPC. Durante el verano, la central jugó un rol clave generando energía para cubrir los picos de consumo. De ahí deriva una de sus principales fortalezas operativas. En octubre pasado, por ejemplo, la planta registró 400 horas de generación, con más de 50 arranques y paradas. Durante ese mes, la central promedió ocho horas diarias de generación, divididas en dos según las crestas típicas de la demanda. Lejos de ser un problema, la tecnología está preparada para generar con esa intermitencia.

“Hay días en los que arrancamos a la mañana por un par de horas, paramos al mediodía y a la tarde volvemos a reingresar al despacho. Es una práctica posible e impensada en otras tecnologías”, comentó Gallo. A diferencia de una central equipada con turbinas, en la que cada arranque se ve penalizado con horas equivalentes de operación que se traducen en mayores costos de mantenimiento, la tecnología Wartsila no registra costos adicionales por la multiplicidad de arranques y paradas. Es un síntoma de robustez en un sistema eléctrico que demandará  cada vez más flexibilidad operacional y dinamismo a medida que ingresen en operación los parques de energías renovables que se están construyendo en el marco del programa RenovAr.

Mínimo personal

La central Pilar está emplazada en el parque industrial de la localidad homónima, al norte de la provincia de Buenos Aires. Construida en un predio de 3,9 hectáreas, cuenta —entre otras instalaciones— con una sala de motores (elaborados en una fábrica de Wärtsilä en Italia), calderas, seis chimeneas, capacidad de tancaje, oficinas y una subestación transformadora en 132 Kw para inyectar energía en el SADI a través de la red de Edenor.

En la recorrida por la central se repiten terminaciones con la precisión nórdica, simples y minimalistas de alta calidad. Sin embargo, el dato que más llama la atención es la despoblación. Wärtsilä opera la central con un equipo de tres personas por turno (un supervisor y dos operados técnicos) que controlan el funcionamiento de toda la planta desde una moderna sala de control.

“El sistema de control es clave porque el supervisor puede monitorear todos los indicadores de la planta en tiempo real. Niveles de presión, temperaturas en cada cilindro del motor (108 en total, 18 por motor) y del agua refrigerada, nivel de eficiencia; caudales de fluidos, nivel de tancaje, estados y alarmas de cada equipo. Cada una de estas variable son almacenadas y graficadas para analizar tendencias y así poder estudiar comportamientos, causas de fallas, y prevenir posibles inconvenientes a partir de la detección de ciertos desvíos críticos. Es una ventaja que respalda la confiabilidad operativa”, detalló Gallo.

De punta

La central térmica está equipada con tecnología de última generación. En una de las salas de máquinas sobresale, por caso, una unidad separadora de residuos Senitec que permite reutilizar el agua que se consume durante el proceso de generación. La tecnología desarrollada por la compañía finlandesa filtra el agua con una composición menor a 15 partes por millón (ppm) de componentes hidrocarburíferos. También sobre sale una pequeña planta de ósmosis inversa de última generación para cumplir con las especificaciones del agua que exige la planta termoeléctrica. “La central no precisa de agua desmineralizada (como sí requieren las turbinas), pero esta unidad de tratamiento nos permite contar con agua de muy buena calidad. La central consume unos 9 litros de agua por cada MWh generado con fuel oil y 2 litros/MWh cuando lo hacemos con gas”, concluyó Gallo.

En 2017, las ventas netas de Wärtsilä alcanzaron los 4.9 billones de euros con aproximadamente 18.000 empleados. La compañía opera desde más de 200 localizaciones en más de 80 países alrededor del mundo.