Ante el desafío de reducción de costos en Vaca Muerta, Tecpetrol lleva adelante un proceso de mejora y optimización continua de sus operaciones de perforación y fractura, las cuales se impulsan desde el Real Time Operation Center (RTOC) montado a cientos de kilómetros en la torre corporativa de la compañía, en la Ciudad de Buenos Aires.

La necesidad de reducir costos unitarios y lograr un lifting cost competitivo en los proyectos de gas y petróleo no convencional está revelando un “salto tecnológico” que permite avances significativos en eficiencia, pero también un cambio cultural profundo.

La sala de control que pudo recorrer EconoJournal, en el piso 22 de la Torre Techint en Retiro, es el centro neurálgico de esa transformación, desde donde se monitorean en tiempo real la perforación, terminación, workover y pulling de todos los pozos operados por Tecpetrol en América Latina, es decir las distintas locaciones en la Argentina como en Colombia, Ecuador y México. Esto le permite a la compañía la centralización de las operaciones y la gestión de datos.

Como parte de un grupo industrial, la petrolera aplica una “lógica de fábrica” al desarrollo de pozos con la optimización continua, automatización y estandarización de procesos. Los equipos que se monitorean tienen más de 350 actividades definidas, y entre las operaciones que se siguen se cuentan los procesos de entubación de casing, el coiled tubing, la navegación direccional, la cementación, la fractura, el registro wire line y la seguridad del pozo.

Tecpetrol implementa herramientas de inteligencia artificial para optimizar sus operaciones, entre las cuales las principales aplicaciones son los sistemas de automatización de procesos que, mediante técnicas de machine learning que calculan los parámetros óptimos para una perforación eficiente. En cambio, toda la etapa final de control y monitoreo de producción se lleva a cabo en salas montadas en cada una de las locaciones en las que opera la compañía.

En la sala, por ejemplo, se lleva adelante el proceso basado en software de reciente implementación que optimiza la orientación de la herramienta de perforación en ramas horizontales de más de 3.500 metros y que permite el envío automático de comandos para ajustar parámetros operativos clave, como la presión diferencial y el caudal.

En números, la sala es operada por 6 personas por turno en un régimen de 12 horas por día, demandó US$ 2 millones de inversión en obra, software y hardware, cuenta con soporte de ingeniería 24×7, procesa 3 millones de datos por hora, cuenta con 55 alarmas operativas, con el aporte de 7 softwares de ingeniería, 196 sensores en cada equipo de perforación y 406 variables a monitorear y puede monitorear 10 pozos en simultáneo.

El equipo de trabajo estándar que ocupa la sala en dos turnos de 12 horas está integrado por un Ingeniero de Sala, un Company Representative con experiencia en campo, un Especialista en Geonavegación, un Especialista en Direccional, un Ingeniero de Fractura, y un ingeniero de workover y pulling.

Un nuevo paradigma de producción

Desde la sala de control no solo se monitorea sino que también se aplican tecnologías, se envían comandos y se operan directamente los taladros. Este cambio implicó una transformación cultural significativa en la industria porque históricamente, el «Company Man» era la máxima autoridad. Sin embargo, la centralización del conocimiento en la sala de control y toda la información procesada con inteligencia artificial, modificó el paradigma.

Este «salto tecnológico» se ve reflejado en la incorporación de taladros con software avanzado y aplicaciones que permiten la automatización de procesos. «Ya venimos de mejorar muchísimo la eficiencia de tiempo en la perforación y en la completación de pozos«, afirmó uno de los especialistas, al recordar que de perforar un pozo en 32 días, Tecpetrol logró reducir el tiempo a 18 días, un avance que se vuelve más desafiante a medida que se optimiza la curva de rendimiento, pero que no detiene la búsqueda de nuevas mejoras.

La clave de este progreso radica en la confiabilidad, repetitividad y seguridad que estas nuevas tecnologías aportan, con lo que se logran los objetivos de “ya no solo ganar tiempo en días, sino ganar eficiencia y reducir costos.».

Un ejemplo concreto de esta innovación es la perforación direccional en Vaca Muerta. Tradicionalmente, esta se realizaba con un motor de fondo, donde el taladro se mantenía quieto y el trépano avanzaba por la acción del fluido. Sin embargo, este método presentaba limitaciones en pozos de mayor longitud. La alternativa es el sistema de rotación direccional (RSS, por sus siglas en inglés), que permite perforar rotando la cañería, lo que reduce la fricción y facilita pozos de hasta 3500 metros.

Pero semanas atrás, Tecpetrol logró perforar un pozo de 3500 metros con motor de fondo, utilizando la tecnología Smart Slide. Esta aplicación, impulsada por inteligencia artificial, reduce el tiempo que le tomaría a un operador direccional orientar el trépano de 20 a 25 minutos a solo segundos. Además, la incorporación del sistema Dual AgitatorZP que genera pulsos electromagnéticos evita que la cañería se adhiera al pozo, facilitando el empuje. El resultado: un pozo perforado en medio día más que con RSS, pero con un 30% de reducción en costos.

Continuous Pumping, salto en completación

La innovación no se detiene en la perforación. En la etapa de completación, Tecpetrol ha sido pionera en implementar el Continuous Pumping. Este sistema elimina la «interetapa,» el tiempo de 25 a 30 minutos que se perdía abriendo y cerrando válvulas entre fracturas de pozos.

Al no detener el bombeo y realizar la transición en vivo entre pozos, lograron reducir este tiempo a solo dos minutos. «Siempre es mejor tener la máquina prendida,» se explica en el RTOC al precisar que las paradas y arranques de bombas pueden generar fallas.

Con la automatización del Continuous Pumping, la meta es pasar de 8 a 10 etapas de fractura por día a 11 o 12, un avance notable si se considera que Vaca Muerta comenzó con apenas tres etapas diarias una década atrás.

La clave para el futuro es la reducción de costos, la eficiencia y la disminución de la tasa de fallas, todo de una manera integral, para la cual la colaboración con empresas del ámbito de la inteligencia artificial, refuerza esta visión. El camino a seguir de factory model, se afirma en Tecpetrol, ratifica un proceso industrializado donde la tecnología y la inteligencia artificial son pilares fundamentales para seguir optimizando las operaciones en Vaca Muerta.